上午（9:00-12:00）：5S基础认知与前3S实操落地

1. 5S导论与核心价值

明确5S定义：通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”五个阶段，实现现场环境规范化、效率提升与保障的管理方法。结合制造业（车间物料堆放）、服务业（办公室文件管理）案例，强调其核心价值——减少浪费（如找物料时间减少30%）、降低隐患、提升团队执行力，破除“5S只是搞卫生”的认知误区。

2. 5S阶段：整理（SEIRI）——去芜存菁

- 核心目标：区分“必要物品”与“非必要物品”，清除现场冗余。

- 实操方法：讲解“红牌作战”工具（对非必要物品贴红牌，明确处理时限）、“必要物品判定标准”（如“1个月内不用即判定为非必要”）。

- 案例演练：以“车间工具柜整理”为例，分组讨论“必要工具（常用扳手）”与“非必要物品（损坏旧工具）”的区分，输出整理方案。

3. 5S第二阶段：整顿（SEITON）——定置定位

- 核心目标：让必要物品“易找、易取、易归位”，实现“30秒内找到所需物品”。

- 实操方法：讲解“三定原则”（定位置、定数量、定标识）、可视化工具（如地面划线、物品标签、货架标识）。

- 案例演练：以“办公室文件柜整顿”为例，设计“文件分类标签（按部门+日期）”“存放位置划线”，模拟文件快速取放流程，验证整顿效果。

4. 5S第三阶段：清扫（SEISO）——清除污垢

- 核心目标：清除现场灰尘、油污、垃圾，同时检查设备/环境隐患（如清扫时发现设备漏油）。

- 实操方法：讲解“清扫责任区划分”（明确个人/区域清扫范围）、“清扫标准制定”（如“设备表面无可见灰尘、地面无杂物”）。

- 案例参考：展示汽车车间“设备清扫点检表”，说明清扫与设备维护的结合点，避免“只扫不查”。

下午（14:00-17:00）：后2S落地与5S长效推进

1. 5S第四阶段：清洁（SEIKETSU）——标准化维持

- 核心目标：将“整理、整顿、清扫”的成果转化为标准，避免反弹。

- 实操方法：讲解“5S标准文件制定”（如《车间5S检查表》《办公室物品摆放标准》）、“定期检查机制”（如每日自查、每周部门互查、每月公司抽查）。

- 工具应用：演示“5S检查表”填写（量化评分，如“物品标识完整得5分，缺失得0分”），分组模拟检查某“模拟车间场景”并打分。

2. 5S第五阶段：素养（SHITSUKE）——习惯养成

- 核心目标：让员工自觉遵守5S标准，形成“人人参与5S”的文化。

- 推进方法：讲解“5S培训体系”（新员工入职培训、老员工定期复训）、“激励机制”（如评选“5S明星个人/区域”、设置流动红旗）。

- 常见问题：针对“员工抵触5S”，提供解决方案（如让员工参与标准制定、展示5S带来的实际好处，如减少加班）。

3. 5S行业案例拆解与避坑指南

- 行业案例：分析不同场景的5S落地重点——制造业（车间物料、设备管理）、服务业（餐厅后厨、门店陈列）、办公室（文件、工位管理），提炼可复用经验（如“后厨按‘使用频率’摆放厨具”）。

- 避坑指南：总结常见误区（如“重形式轻实效”“只靠行政命令推进”），提供应对策略（如“结合业务流程制定5S标准”“让员工成为5S推进主角”）。

4. 5S推进计划制定与综合演练

- 推进步骤：梳理企业落地5S的四步流程：1. 成立5S推进小组；2. 现场现状调研；3. 制定阶段目标与计划；4. 执行、检查、改进。

- 综合演练：分组以“某小型电子车间”为对象，制定“1个月5S推进计划”（明确周整理、第二周整顿等阶段任务及责任人），各组展示并互评，教师点评优化。